想要提高盈利能力，企业需要具有这种能力

一
“七种浪费”的起源

办企业想要挣钱，无非就是开源和节流。开源并不容易，需要增加市场份额，或是进入新的赛道去冒险，都属于是地狱模式。相比之下，节流的难度较小，根据精益的思想，消除浪费活动就可以提高企业盈利能力。

消除浪费的想法源于丰田生产系统，精益生产奠基人之一的大野耐一，耗尽毕生精力打造出了这套坚实而又高效的体系方法。

大野总结归纳出了三种情况，它们可能对公司的工作流程产生负面影响，分别是Mura（不均衡或异常）、Muri（负担过重或不合理）和Muda（浪费的活动）。

三者之间的关系是这样的，由于异常情况Mura出现，如客户订单突然增加了，导致了工厂的产能超负荷，也就是Muri了。工人为了赶订单，匆忙之中出错的概率增加，引起次品率上升，Muda于是就诞生了。

根据大野的细致观察和深入分析，他将浪费分为七种类型，后来成为了降低成本和优化资源的一种流行做法，从汽车业扩散到其他行业，从日本流传到全世界。

二
什么是精益中的浪费？

精益中的浪费是指任何消耗资源，但没有给最终客户带来价值的活动，也就是说，你做的一些事情，可能没有给客户带来任何的价值，而你可能对此一无所知，白白做了许多的无用功。

在现实中，真正为客户创造价值的活动只占了整个工作过程中的一小部分。这就是为什么企业应该尽可能地专注于减少浪费的活动，然后就能找到改善整体业绩的机会。

但是我们也不要矫枉过正，不是所有的“浪费”活动都应该从流程中剔除，有一些还是必要的。比如产品的最终检验，这是在包装之前的最后一道工序，而客户并不会为之而买单。

然而，如果没有终检，工厂可能会流出不合格品，从而遭受到客户投诉和罚款。因此，我们要了解有两种主要类型的浪费。

1.必要的浪费

听上去有点滑稽。虽然这些活动不会增值，但对高质量地完成某些活动是必要的，包括了产品测试报告，或是坚持看完这篇文章。

2.纯粹的浪费

不必要，且没有任何增值的活动。任何不能带来价值，并能从过程中去除掉的。如在高峰时间等电梯，就纯属浪费。

在澄清了什么是精益生产中的浪费之后，就可以详细探讨一下这七种浪费。

三
精益的七种浪费

精益理论描述了7个主要领域来识别Muda浪费活动，它也被叫做精益的七种浪费。

1.运输Transportation

这种类型的浪费是指移动物料，而这种移动并没有为产品增加价值。过度的物料移动会给企业带来巨大的成本，并可能对质量造成损害。

运输会造成时间、空间和设备使用额外的费用。在离散型制造企业里，生产过程被分成了若干个工序，越是复杂的产品，加工步骤就越多。

第一道工序是钢材冲压成型，第二道表面处理，第N道。。。直至最后的产品包装。

如果工位之间距离较远，就需要使用搬运设备完成运输，而这些活动对客户来说毫无价值，他才不管工厂内部是怎么处理物料转移的。

这块活动就是浪费，投入其中的人力物力没有产出，因此在设计产线布局时就要考虑到物料流转的问题，尽量减少运输的距离。

2.库存Inventory

工厂运行过程中，经常会出现意外情况，如生产延误、质量不合格或其他问题。持有一些库存，可以预防缺货的风险，也就是“不怕一万，就怕万一”。

然而，精益思想认为这些过多的库存往往不能满足客户的需求，也不能增加价值，它们只会增加储存和折旧成本。

到了后来，就演变出了“零库存”的理念，丰田汽车就很推崇这套理念，自己没有库存，在工厂旁边建个仓库，让供应商把库存放在那里，随时需要随时去取。

库存是否属于浪费的争议较大，特别是在新冠病毒疫情爆发以来，很多零售、制造企业都面临供应链断裂的问题，囤积关键原料库存成为许多企业家的共识，比如芯片和大宗原料。

家里有粮才能心中不慌，“Just in Time”恐怕要先搁置一边，给“Just in Case”让个道。

3. 运动Motion

一些员工或机器的运动，既复杂又没有必要，延长了生产时间，属于是浪费活动。必要的生产活动需要安排一个过程，应该让工人做尽可能少的事情来完成他们的工作。

根据工业工程，可以把人的动作细分成一个个微动作单元，比如抬头、伸手、弯腰、转身等等，通过分析，找出不必要的动作，从而减少浪费、提高效率。

在推进精益的过程中，在精简了工人多余动作的同时，也让他们的双手不闲着，工人可以操作更多的设备，做更多的事。

由于效率提升了，工厂进而能减少员工人数，降低了运营费用。对于工人来说，本来上班时还可以摸鱼划水，做了精益改善后，这些好日子一去不复返，如果不能激发工人的积极性（发钱），一味地提高工作强度，可能会导致熟练工人的流失。

4. 等待Waiting

这可能是我们能识别的最简单的浪费，如前文中提到的，在上下班和午餐高峰时间等电梯。

每当物料或工作任务没有移动时，就会出现 "等待的浪费"。它很容易被识别，因为在等待的时候你可能什么事也做不了，如等待交付的原料，等待修理的设备，或是等待高管批准的文件。

一些公司的老板不懂得授权，大小事都需要他亲自批准，如公司车辆例行保养此类的芝麻绿豆小事，竟然需要等老板批了后才能做。遇到这样的情况，公司许多事情都很难高效运转，无数宝贵的时间浪费在了不必要的等待之中。

5. 生产过剩Overproduction

在丰田的精益思想中，对于过量生产的浪费是深恶痛绝的，认为客户不会承担任何过剩的商品。

生产过量意味着你做出来的东西超过了客户的需求，后者不会付款，你也不能回笼资金，这导致了额外的成本。

实际上，生产过剩还会引发其他的六种浪费，这是因为过量的产品会造成额外的运输、过多的运动、更长的等待时间等。此外，如果在过度生产过程中，偶尔出现了产品缺陷，这意味着工厂需要返工更多的产品。

6. 过度加工Excessprocessing

这种类型的浪费通常反映在一些不能带来额外价值的工作上，或者它带来的价值超过了用户的要求。这样的事情可能是给某个产品增加额外的功能，但没有多少人会真正使用到，有些鸡肋，但它们会增加企业的商业成本。

例如，一些高端整车厂在汽车的前排座位后面安装小的平板电视，但是它的使用效率很低，现在人们都是看手机，几乎没人会在乘车的时候看电视，于是这项额外的服务变得没多少价值。

过度加工耗费资源，而且会增加产品的最终价格，但客户并不愿意为之付费。

7. 缺陷Defects

在生产过程中，由于设计、设备、原料、模具等等原因，会造成产品的缺陷，根据不良的严重程度，轻一些的需要重新返工，问题严重点的，就直接报废了。

通常情况下，有缺陷的产品经过拆解后，换掉造成不良的零部件后，可以再次回到生产线上，但这个过程会花费员工宝贵的时间。此外，工厂需要划出一个额外的返工区，这就带来了对劳动力、工具和生产现场的额外使用。

总而言之，以上的七种浪费对公司业务是很不利的。但从好的方面想，你可以把它们看作是改善工作流程和优化资源的机会，这对于企业的成功至关重要。

七种浪费会降低利润率，增加客户成本，降低质量，影响员工士气。因此我们需要识别不增值的活动，并尝试改善工作过程，最终消除不能带来价值的浪费。