1、50年代的加工方法
50年代以半机械化加工为主。以热水浸泡槽和滚筒脱羽机为主要机械，把热水浸泡横里放了血的鸡体（30只左右）放在底部和侧壁指状橡胶柱的圆筒中，旋转底部进行脱羽，每小时处理几百只。尽管如此也比手工作业提高几十倍工效，因此，在世界上广泛应用，目前，在亚洲的一些发展中国家仍在使用。
2、60年代的加工方法
60年代以流水加工方式为主。挂在棚顶的链条传送带上安装了等距离的吊具，在吊具上挂着鸡的两腿，用流水作业方式进行放血、热水浸泡、脱羽等工序。一个20-30人的班组，每小时可以加工2000-3000只。但是，分割头、爪、内脏等作业还是要在不同的生产线上由手工操作完成。
3、70年代的加工方法
70年代中期开展了曲轴电枪（割泄殖腔）、内脏自动摘除机和处理肌胃内膜的机械，还开发了用于运输不能食用的内脏和残渣等废弃物的管道输送系统，此时才真正实现肉鸡加工自动化。
4、80年代的加工方法
80年代是以肉鸡的分割计量和冷气冷却代替冷水冷却技术的加工。由于快餐业发展，消费者对肉鸡分割提出严格的计量标准，欧洲的消费者还对冷水冷却提出批评，迫使加工企业在包装计量、冷气冷却和冷冻通道的利用上进行了改进。
5、90年代的加工方法
进入90年代，由于世界性的净肉消费增多，剔肉机和脱骨机被大量开发使用。在日本，肉鸡普遍以净肉形式销售，随着各种调味食品、快餐食品和加工食品的普及，一些欧美国家也开始热衷于消费净肉。
二、世界肉鸡加工处理方法展望
1、送货作业自动化
采取自动化方式在鸡舍装鸡和加工厂卸鸡，与过去单个抓鸡、挂鸡相比可以减少2/3的劳动强度，也减少了鸡体的损伤和因应激而造成的肌肉痉挛而影响肉质。
2、逆流式热水处理
以往的热水浸泡虽然进行换水，但是浸泡槽内的细菌和污物常吸附在鸡的羽毛和体表上，在脱羽的环节上扩大了污染。从鸡体浸泡到出来时，如果安装上不断有热水再流出的装置，浸泡后的鸡体就可以冲洗干净。实验证明，这种逆流式热水处理系统可减少鸡体表面55%的细菌。
3、冷却水的氯化
把冷却槽中的冷却水用氯气灭菌，再伴随着换水，只要用20μL/L的氯化水就可以达到充分消毒灭菌的作用。如果把逆流式热水处理和冷却水氯化相结合，就可以达到理想的净化消毒效果。
4、喷射式浸烫兼脱羽
用67℃的热水直接喷射到放过血的鸡体上，同时进行脱羽，然后把含有羽毛的水过滤加热再重复使用。这种方式的好处是避免了浸泡槽的相互污染，由于热水的重复使用还节约了能源。
5、内脏取出后的分离
内脏取出后与鸡体一起移去，移动过程中可能遇到来自内脏内容物的污染，用新的方式可以把内脏取出后马上与鸡体分开，从内脏生产线上摘取肝脏和心脏。这样可以将所有产品清洁卫生地转移到冷却设备中。
6、自动脱骨机
在日本生产的肉鸡（肉用仔鸡、优质肉鸡）80%以上是分割净肉。世界各国分割净肉的产量不断增加，由于手工分割每人每天只能分割70-90只，因而，日本最早开发以摘取净肉为目的的脱骨机，脱骨机的开发根据所分割鸡肉部位的不同而所区别。摘取胸肉、腿肉和去皮脱骨分割机的开发，极大地提高了劳动生产率。
7、电刺激促进肌肉的熟化
从鸡体上分割下来的肌肉一般要经过4h的熟化时间（1-4℃的环境中），否则肌肉会变硬，这是由于肌肉中的能量引起肌肉收缩所致。通过电刺激释放这种能量，就能缩短熟化时间。这种方法首先在美国德克萨斯州最先应用，用400V电压，15s就可以完成熟化过程。
8、处理工序相互分隔
从卫生角度出发，特别是为了防止工人在移动过程中的污染，活鸡的搬入和吊挂、放血、浸泡、脱羽、取内脏、冷却、分割等工序要分别用隔壁隔开，在欧美国家，加工厂取内脏后的产品处理和分割，特别是净肉的加工，必须在封闭的环境中进行。
综上所述，随着肉鸡生产加工规模的扩大，自动化程度和卫生标准要求将越来越高，要求食品生产加工企业在产品的加工与保鲜、卫生与检疫等方面不断进行技术改进，只有这样才能提高产品在国际市场上的竞争力。
