制粒机多层强力调质器蒸汽配管原则

     随着制粒技术的不断进步，原有的单层调质器，已经不能满足饲料对熟化及淀粉糊化的要求。根据熟化糊化的机理，在其他多种因素条件不变的情况下，饲料的熟化及淀粉糊化的程度，取决于加热温度和保温时间，就后者而言，除了调整调质器浆叶角度外，就只能加大调质器直径和加长调质器，这3种因素中前2种变化的量不能太多，我们将注意力放在不断加长调质器的长度上。随着长度的不断增加，桨轴的刚性、制造加工难度等矛盾逐步突出，况且调质器过长，安装及占用空间等方面也成问题。于是采用了将调质器做成多层并将其申联起来使用。多层调质器实质上就是超长调质器的一种变型。各制造厂家的多层调质器出厂时，由于厂家往往是标准化模块设计，所以每1层都有1个蒸汽进口，而用户将每1个进口都接上蒸汽管，这样一来，除了显得配管较为复杂外，实际操作时，每个进日的蒸汽分配比例也难以控制。而且调质出的饲料产品质量不理想。我认为，不管是几层调质器，都应只在最上层1个进口配给蒸汽，而将其他层进汽口封闭，其理由如下:

    在其他因素不变的前提下，要想提高熟化程度，只有提高熟化温度及延长保温时间，当调质器总长度不变时，保温时间是恒定的。那么剩下来的就是如何提高熟化温度了。在一定的条件下，1个计量单位的饲料，所需添加的蒸汽总量是一定的。添加蒸汽的含水量，不能超过饲料所需要量的最大值，否则将堵塞环模和造成成品含水量超标。假如我们采用每层都配给蒸汽的做法，以3层调质器为例，每层配给蒸汽各占总量的只分之一。如果我们原定蒸汽的配给量，所提供的热能，可将饲料升温至85℃，假定物料的原始温度为10℃。那么在第1层调质器经过配给总量的只分之一蒸汽后，物料温度上升至35℃。第2层配汽后温度升至60℃，第3层配汽后温度升至需要值85℃，从这里可以明显看出，在第1,2层调质器中，由于温度太低，虽然总的保温时间没有变，但物料的熟化效果却很差，并没有发挥出多层调质器的优点。

    那么为什么有些用户会采用多层配给蒸汽的方案呢?究其原因，主要是对配汽机理了解不透彻，如果只在第1层配汽，物料通过长时间的运动，到环模成型时，温度已经明显偏低。在冬季室温很低时，特别突出，原因是经过长时间的调质，物料的温度通过外壳散热，调质器层数越多，直径越大，长度越长，这一现象越明显。为了确保产品质量，应采用第1层总配蒸汽的方案，对于外壳散热的问题，可加蒸汽保温夹壳，这样当然会增加设备购置费用和蒸汽能耗。为了降低能耗，在其外表包1层硅酸盐之类的保温材料，会明显降低能耗，提高饲料调质质量。